1.储存稳定色素沉积的可能原因
固体含量低,剪切粘度低,色素密度低,粒子尺寸大,散射选择差
相应措施
增加固体含量,添加少量的辅助增厚剂,提高低粘度,选择适当的色素和粒子尺寸:轻钙,平滑石粉,高山土壤,优化散射量和类型
2.流动水平/流动悬挂的可能原因
非复合加厚剂,如纤维加厚剂、低粘度、高、缺乏涂层开封时间等
相应措施
不兼容的加固剂与部分或全部结合加固剂的更换,减少系统低剪切粘度,添加溶剂,减少固体量,并反之
3.漆厚/延迟漆厚的可能原因(防护力)
系统高粘度低,采用纤维添加剂,使用高密度高效添加剂
相应措施
高切厚剂在正确的选择中
刷刷时plash可能的原因
高分子纤维浓缩剂,低涂层粘度
相应措施
使用低分子纤维加厚剂,使用HASE聚氨酯加厚剂,提高 KU粘度
不稳定粘度的可能原因
改变pH,调整漆,使用聚氨酯加厚剂,不适当的散布选择,散布量低
相应措施
检查pH值,确保最终系统pH值在合理的范围内,在研磨阶段添加一些聚氨酯加厚剂,聚合物聚合物分散与HASE加厚剂结合,聚合物共聚物分散与聚氨酯加厚剂结合,并优化分散剂量
6、返粗可能原因
不适当的配对稀释剂与稀释剂,引入系统时稀释剂的混合不良,涂层的pH低
相应措施
使用多元酸均聚物分散剂与 HASE 类增稠剂配合、使用多元酸共聚物分散剂与聚氨酯类增稠剂配合、HASE 类增稠剂可稀释或预中和在研磨阶段加入增稠剂，引入体系时保证良好的混合，加入碱使 pH>8.5
颜色时粘度下降的可能原因
浆中所含的表面活性剂/分散剂和乙烯类溶剂对浆料的涂层加厚有影响
相应措施
在工厂染料、水染料、现场染料、高粘度基染料、影响色素染料的细化剂(如高分子纤维厚化剂)和复合厚化剂中
涂层储存期间透明液体在表面自发浮动的可能原因
油漆填料/牛奶絮凝及相位分离
相应措施
混合中低分子纤维增厚剂,避免高分子纤维增厚剂,调节涂层增厚剂/表面活性剂量,避免在相图中出现桥面浮凝的区域,增加表面活性剂和加厚剂的数量,使用较低加厚效率的加厚剂,并适当配合分散剂
